開機前檢查
設備檢查：首先要對有機肥配料機的整體外觀進行檢查，查看設備的各個部件是否安裝牢固，如攪拌裝置、計量裝置、輸送帶等部件的連接螺絲是否松動。同時，檢查設備的防護裝置是否齊全且正常工作，這是為了保障操作人員的安全，防止在設備運行過程中發生意外事故。
電氣系統檢查：檢查電氣系統的接線是否正確、牢固，避免出現松動導致接觸不良的情況。還要查看各個電氣元件，如開關、接觸器、繼電器等是否正常工作，檢查控制面板上的指示燈、按鈕等是否能夠正常響應操作指令。
原料檢查：檢查即將用于配料的各種有機原料，確保原料的質量符合要求。例如，要檢查原料是否有發霉、變質的情況，對于含有雜質的原料，需要提前進行清理或篩選。同時，要保證原料的粒度符合配料機的工作要求，因為如果原料粒度太大，可能會堵塞進料口或計量裝置。
參數設置
配方設置：根據有機肥的生產要求，在配料機的控制系統中輸入原料配方。這需要精確地設定各種原料的比例，例如，如果生產一種以畜禽糞便、秸稈、腐植酸為主要原料的有機肥，且配方要求畜禽糞便占 60%、秸稈占 30%、腐植酸占 10%，則需要在控制系統中準確地設置這些比例參數。
產量設置：根據生產計劃設定本次配料的產量。比如，計劃生產 10 噸有機肥，就需要在控制系統中設置相應的產量數值?？刂葡到y會根據這個產量數值和配方比例，自動計算出每種原料所需的用量。
攪拌參數設置：設置攪拌的速度和時間。攪拌速度要根據原料的特性來確定，例如，如果原料比較松散，攪拌速度可以適當降低；如果原料容易結塊，就需要適當提高攪拌速度。攪拌時間一般根據原料的數量和混合均勻程度的要求來設置，通常需要通過試驗來確定最佳的攪拌時間，以保證各種原料能夠充分混合均勻。
原料添加
原料上料：將各種有機原料按照設備的要求添加到相應的料倉中。這可以通過人工上料或使用輸送設備上料。如果是人工上料，要注意避免原料撒落，同時要防止不同料倉的原料混淆。若是采用輸送設備上料，要確保輸送設備與配料機的料倉連接緊密，并且輸送設備的輸送速度要與配料機的進料速度相匹配，避免出現進料過快或過慢的情況。
進料監控：在原料進料過程中，要通過配料機上的進料監控裝置（如料位傳感器）來監控原料的進料情況。當料倉中的原料達到設定的料位時，進料監控裝置會發出信號，停止進料。這可以防止原料溢出料倉，保證配料過程的正常進行。
配料操作
計量配料：配料機根據預先設置的配方和產量參數，通過其計量裝置對各種原料進行精確計量。計量裝置通常采用電子秤或螺旋給料器等設備，能夠準確地控制每種原料的出料量。例如，當需要按照配方比例配料時，計量裝置會根據控制系統的指令，精確地放出相應重量或體積的原料。
配料監控：在配料過程中，操作人員要密切關注配料機的工作狀態，查看計量裝置是否正常工作，原料的出料量是否準確。如果發現計量誤差超過允許范圍，要及時停止配料操作，對計量裝置進行檢查和調整。同時，還要注意觀察設備是否有異常的聲音或震動，這可能是設備出現故障的信號。
攪拌混合
啟動攪拌：當所有原料按照配方計量完成后，啟動攪拌裝置。攪拌裝置會對各種原料進行充分攪拌混合，使原料均勻分布。攪拌過程中，要注意攪拌裝置的運行情況，如攪拌軸的轉動是否平穩，攪拌葉片是否與料倉壁發生碰撞等。
混合監控：通過觀察窗或其他監控手段，觀察原料的混合情況。一般來說，需要攪拌至原料顏色均勻、無明顯的原料結塊或分層現象為止?；旌系臅r間根據原料的性質和數量而定，可能需要幾分鐘到十幾分鐘不等。
出料操作
出料準備：在混合完成后，將出料設備（如輸送帶或出料口閥門）準備好。確保出料設備的運行路徑暢通無阻，避免出料過程中出現堵塞的情況。
出料控制：打開出料裝置，將混合好的有機肥原料排出。在出料過程中，要控制出料速度，使其與后續的生產工序相匹配。例如，如果后續是發酵工序，要根據發酵設備的進料速度來控制配料機的出料速度，避免發酵設備進料過快或過慢。
關機及清理
關機操作：在完成出料后，先關閉配料機的攪拌裝置和出料裝置，然后關閉電氣系統的電源。在關閉電源時，要按照設備操作手冊的要求，逐步關閉各個部分的電源，避免突然斷電對設備造成損壞。
設備清理：清理配料機的料倉、攪拌裝置和輸送帶等部件。清除殘留在設備中的原料，因為這些殘留原料可能會影響下一次配料的準確性，或者在設備中發霉變質，影響設備的使用壽命和產品質量。清理完成后，要對設備進行檢查，確保設備處于良好的備用狀態。
鄭州華之強重工是專業生產和研發有機肥包膜機,自動配料系統,有機肥烘干機設備和粉狀有機肥生產線的廠家，主要經營新型包膜機,自動配料系統,有機肥烘干機,粉狀有機肥生產線等系列設備
